Step1: Objekt in Fusion360 öffnen :

Wenn Sie Ihr Objekt erstellt haben (z.B. in SolidWorks), öffnen Sie es in Fusion 360. Dieses gilt nur für Formate wie z.B. .step oder .iges. Für andere Formate wie z.B. .dxf , lesen sie unter (TODO: Write Blog) nach wie Sie diese öffnen können.

Step2: zu CAM-Ansicht wechseln:

Ihr Bildschirm sollte nun so aussehen:

Nun wechseln wir in die CAM-Ansicht, in welcher wir die einzelnen Werkzeugwege generieren. Diese werden benötigt, um das Objekt zu fräsen. Dazu klicken wir auf die Schaltfläche „MODELL“ und anschließend auf das Element „CAM“.

Hier sehen Sie den CAM-Arbeitsbereich.

Step3: Setup erstellen:

3.1: WKS festlegen

Das Setup legt fest, in welcher Beziehung das Objekt mit der Maschine und dem Rohteil steht. Um ein neues zu erstellen, klicken wir in der Toolbar auf die Schaltfläche „Setup“, dann auf den Reiter „SETUP“:

Es öffnet sich ein neues Unterfenster. Dort werden wir unser Setup definieren.
Als erstes müssen wir ein WKS(Werkstück Koordinatensystem) erstellen. Dieses legt fest, wo der Nullpunkt liegt, den wir später auf der Maschine setzen. Ich würde Ihnen empfehlen, diesen in eine der oberen Ecken zu legen. So haben Sie es beim Ausrichten des Objektes auf der Fräse einfacher.

Hier ist nun zum Beispiel das Koordinatensystem falsch gelegt. Da wir immer aus der Z-Richtung fräsen, ist es uns so nicht möglich die mittlere Tasche zu fräsen. Auch wäre unser Fräser nicht lang genug um das komplette Objekt aus dem Rohteil herauszuschneiden.

Deswegen müssen wir also das WKS drehen. Dies machen wir in dem wir die Ausrichtung ändern. Wir wählen aus dem Dropdown-Menu „Ausrichtung“ den Punkt „Z-Achse/Ebene und X-Achse auswählen“:

Hier können wir nun mit den Einzelnen Elementen die verschiedene Achsen sowie den Ursprung festlegen:

Z-Achse:

X-Achse:

und Ursprung:

Nun wählen wir noch unser Modell, welches wir fräsen möchten, falls dies noch nicht ausgewählt ist:

Dann sind wir mit dem ersten Reiter des Setupdialoges fertig.

3.2 Rohteil definieren:

Nun wechseln wir auf den nächsten Reiter „Rohteil“:

In diesem Setup definieren wir das Rohteil, aus welchem unser Objekt gefräst werden soll. Hier müssen wir die Maße unseres Rohteils eingeben welches im Falle der MaslowCNC in den meisten Fällen eine Platte sein wird, welche schon existiert. Falls wir noch kein Rohteil gekauft haben, ist der voreingestellte Modus „Relative Quadergröße“ der richtige. Dort können wir die Maße des benötigten Rohteils ablesen. Da wir aber schon ein vorhandenes Rohteil besitzen, welche festgelegte Maße hat, benutzen wir den Modus „Quader mit fester Größe“ :

nun geben wir die Maße unseres Rohteils ein:

Hierbei ist es wichtig bei der Höhe 2-3mm mehr anzugeben, da wir sonst beim ausschneiden nicht durch das gesamte Rohteil fräsen. Auch wichtig ist es nun das Objekt auf den Boden des Rohteils zu legen, da wir nur von Oben das Rohteil bearbeiten können.

Dies machen wir in dem wir die Modellposition bei der Höhe von Zentrum auf  Versatz von unten mit 0mm Versatz ändern.

Jetzt ist unser Objekt richtig im Rohteil positioniert, welches die richtige Größe hat. Und wir sind mit dem Reiter „Rohteil“ fertig.

3.3: Postprozess

In dem Reiter „Postprozess“ kann man nun schon den Namen des Programmes festlegen. Dies können wir aber auch am Ende definieren:

Jetzt sind wir mit dem Setup fertig und unser Projekt sollte ungefähr so aussehen:

Step4: Werkzeugwege erstellen:

Nun müssen wir dem Programm noch sagen, wie es Fräsen soll. Dafür empfehle ich als erstes die Taschen des Objektes zu fräsen, und anschließend das Teil aus dem Rohteil herauszufräsen.

4.1: Taschen Werkzeugweg festlegen

Um die Taschen freizuräumen legen wir einen „Taschen-Freiräumen-Werkzeugweg an. Diesen finden wir in der Toolbar unter dem Reiter „3D“ und weiter unter dem Punkt „Taschen-Freiräumen“:

Nun öffnet sich wieder ein Unterfenster in dem wir den Vorgang genauer definieren

4.1.1: Werkzeug festlegen

Als erstes wählen wir ein Werkzeug. Dazu klicken wir auf „Auswählen“. Nun öffnet sich ein Fenster, in welchem wir unser Werkzeug definieren müssen. Dazu klicken wir auf „neues Fräswerkzeug“:

Es öffnet sich ein neues Fenster in der wir unser Werkzeug definieren können. In meinem Fall ist dies ein Schaftfräser aus HSS mit 2 Schneiden, einem Duchmesser von 8mm, einer Schulterlände von 30mm und einer Gesamtlänge von 50mmm.

Nachdem wir dieses Werkzeug gespeichert und ausgewählt haben, müssen wir den Vorschub auf 800mm/min verringern

Nun haben wir unser Werkzeug definiert und können zum nächsten Punkt geometrie wechseln:

4.1.2: Geometrie festlegen

hier legen wir fest welches material er alles bearbeiten soll. damit wir alle taschen herausfräsen, das Objekt aber noch nicht von dem Roteil lösen, stellen wir hier für „Bearbeitungsbegrenzung“ „Silhouette“, für „Werkzeugbegrenzung“ „Werkzeug innerhalb der Begrenzung“ und für „Versatz“ eine etwas kleinere Zahl als der Durchmesser unseres Fräsers ein: 

4.1.3: Höhenfestlegen

damit der Fräser weiß, was er auf welcher Höhe tun soll, geben wir Ihm bestimmte Höhen. Wir fangen von unten mit der Endhöhe an, dies ist die höhe bis wohin er maximal fräsen soll. da er nicht weiter als bis durch das Rohteil fräsen soll, geben wir hier „von“ “ rohteilunterkante“ und „0mm“ ein.

Als nächstes müssen wir die maximale höhe angeben, an der er Fräsen soll. dies geben wir mit „von“ „rohteiloberkante“ und 0mm an.

Die Rückzugshöhe und die Sicherheitshöhe ähneln sich in Ihrer funktion sehr, weshalb wir sie hier gleichsetzen und sie beide auf „Von“ „rohteiloberkannte“ und „5mm“ festlegen. das heist der Fräser wenn er nicht fräst, soll 5mm über dem rohteil sein.

4.1.4: Durchgänge

hier wird definiert wie die Werkzeugwege generiert werden. Hier ändern wir den Wert „Maximale Schrupp-Tiefenzustellung“ ,welcher die maximal Frästiefe definiert auf Fräserdurchmesser/5 bei mir ist das 8mm/5 = 1.6m.

Auch schalten wir das Rohteil Aufmaß aus, da wir keinen Säuberungsgang durchführen, weshalb wir alles material abtragen.

Alles Andere bleibt gleich.

4.1.5: Anfahr und Abfahrbewegungen

in diesem Reiter können wir alle Werte gleich lassen. da die autogenerierten werte nicht schlecht sind.

4.1.6: Kontrolle des Werkzeugweges

Wenn wir nun auf  „ok“ drücken, wird der Werkzeugweg generiert und angezeigt:

Um Ihn nun zu testen rechtsklicken wir auf den Werkzeugweg und dann auf Simulieren.

Dort aktivieren wir das  Rohteil:

wenn wir dann auf play drücken wird die Fräsung simuliert und wir können den Weg kontrollieren.

10000U/Min

4.2: Ausschneide Werkzeugweg festlegen

Nun haben wir alle Vertifungen unseres Objektes gefräßt, müssen es aber noch aus dem Werksstück herausschneiden. Dafür verwenden wir die Funktion „2D-Kontur“.


4.2.1: Werkzeug festlegen

Mit der Seite Werkzeug verfahren wir wie im Schritt 4.1.1, da wir noch das selbe Werkzeug wie in Schritt 4.1.1 verwenden.

4.1.2: Geometrie festlegen

wir müssen nun die Kontur festlegen an welcher er das modell aus dem Werksstück lösen soll dafür nutzen wir die äuserste untere kontur undseres modells.


Da wir jedoch nicht das gesamte Modell maschinell aus dem Werksstück entfernen wollen, da es sonst in den fräser fallen würde und unkontrolliert gefräst würde, was das modell und eventuell den Fräser zerstören würde, geben wir Ihm haltepunkte, die man später mit einem stemmeisen löst. Dazu wählen wir die funktion haltestege an:

Nun verteilen wir die haltestege gleichmäßig um das Modell sodass es nicht aus dem Werkstück fällt. ich empfehle dafür eine höhe von mindestens 2mm und eine breite von mindestens 5mm.

4.2.3: Höhenfestlegen

Mit den höhen verfahren wir wie in Schritt 4.1.3, da sich auch dort nichts ändert.

4.2.4: Durchgänge

Beim Reiter Durchgänge müssen wir nichts ändern.

4.2.5: Anfahr und Abfahrbewegungen

Im Reiter Anfahr und Abfahrbewegungen machen wir aus unserer 2dimensionalen bewegung durch einen spiralisch fortschreitenden anfahrtsweg eine 3dimensionale bewegung welche das material in schichten abträgt. Dazu wählen wir die Option „Materialeinfahrt“ an.

hier wählen wir einen relativ großen Winkel an, da der Winkel ohnehin von der Maximalen Rampentiefenzustellung limitiert. Diese setzen wir auf doppelten Werkzeugdurchmesser / 10 also in meinem Falll auf 1.6mm.

Nun drücken wir auf OK und sind mit dem Ausschneideweg erstellen fertig.

Step5: Endgültige kontrolle:

Wir wählen nun unsere Erstellten Werkzeugwege aus und schauen ob Das Modell von den 5 Seiten bearbeitet wird.

Wenn wir nun auf dem Setup auf simulieren klicken weden die beiden Werkzeugwege nacheinander Simuliert und wir sehen unser endgültiges Produkt.

Step6: Exportieren des .nc Files:

Um nun den endgültigen Maschienencode zu exportieren beenden wir die simulation und rechtsklicken wieder aus Setup und wählen dieses mal „postprozess“


Um für die Maslow den passenden Maschienencode zu erzeugen brauchen wir einen auf die Maslow zugeschnittenen Postprozessor. Dieser ist nicht in der Standart installation von Fusion vorinstalliert, und muss manuell nachinstalliert werden. Dazu müssen wir Ihn von der Seite 
http://cam.autodesk.com/posts?p=maslowcnc herunterladen.

Diesen speichern wir unter unseren privaten postprozessoren. dazu schieben sie diesen in den Setup ordner. nun aktualisieren wir die postprozessoren mit „F5“.

Jetzt können wir unter Zulieferer MaslowCNC wählen und es lädt den Postprozessor für die Maslow cnc.

Nun können wir noch Ausgabeordner und Namen ändern und klicken abschließend auf „Postprozessor“ um den Maschienencode zu generieren.

Im nächsten Schritt werden wir das Modell mit der Maslow fräsen, Eine Anleitung hierzu finden sie Unter:   
(TODO: Write Blog)

Kategorien: Allgemein

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